Завод двухполюсных автоматических выключателей

Когда слышишь про завод двухполюсных автоматических выключателей, сразу представляешь идеальные конвейеры — а на деле там вечно приходится балансировать между ГОСТами и тем, что выдает пресс-формы. Многие думают, что главное — номинальный ток, а на деле проблемы начинаются с подбора дугогасительных камер, которые китайские поставщики вечно пытаются удешевить.

Конструктивные компромиссы

В 2021 году мы для ООО Тяньцзинь Цэньдао Электрик переделывали крепление подвижного контакта — инженеры настаивали на пружине из японской стали, но в партии на 5000 штук выяснилось, что при -35°C в Сибири она теряет упругость. Пришлось срочно договариваться с челябинским заводом пружин, хотя изначально их вариант считали 'грубоватым'.

Дугу гасим камерами с металлокерамическими пластинами — технология вроде отработанная, но каждый раз при смене поставщика порошка появляются микротрещины после 10000 циклов. Лаборатория вечно спорит с производственниками: первые требуют увеличить толщину стенок, вторые кричат про перерасход серебра.

Самое противное — когда сборщики на конвейере перетягивают винты на клеммах. Вроде мелочь, но из-за этого биметаллическая пластина деформируется на десятые доли миллиметра, и тепловой расцепитель срабатывает с отклонением до 8%. Браковали целую партию для Минэнерго — до сих пор стыдно.

Логистика против технологии

На сайте https://www.sendaao.ru гордо пишут про 'высокотехнологичное предприятие', а вот про то, как зимой фуры с сырьём стоят по трое суток на границе в Забайкальске — молчок. Полиамид для корпусов отсыревает в таких условиях, потом в литье появляются раковины.

Как-то попробовали работать с казахстанскими медно-цинковыми сплавами для контактов — цена привлекательная, но после первого же короткого замыкания на испытаниях контакты приварились друг к другу. Вернулись к немецким материалам, хотя себестоимость выросла на 17%.

Сейчас вот мучаемся с маркировкой — лазерная гравировка выцветает за два года, а штамповка увеличивает брак на 3%. Переходим на УФ-печать, но оборудование приходится заказывать у того же ООО Тяньцзинь Цэньдао Электрик, а их техники вечно что-то путают в прошивках.

Испытания как источник головной боли

По ГОСТу должны держать 6 кА, но когда привезли новые вакуумные камеры для испытаний, выяснилось — они не фиксируют дребезг дуги длительностью менее 0.8 мс. Пришлось самим собирать осциллографную установку, украдкой используя компоненты от конкурентов.

Особенно бесит, когда маркетологи требуют 'улучшить дизайн' — последний раз из-за скруглённых углов на корпусе пришлось переделывать всю оснастку для штамповки. В результате розничная цена выросла на 12%, а продажи упали — потребителям оказалось важнее функциональность.

Запомнился случай с партией для Красноярской ГЭС — заказчики требовали увеличенную степень защиты IP65, но при этом хотели сохранить вентиляционные отверстия. В итоге разработали лабиринтную систему отвода конденсата, которая добавила четыре дополнительных операции в сборку.

Экономика незаметных деталей

Серебро на контактах — вечная проблема. Пытались уменьшить напыление с 3 мкм до 2 — экономия 300 тысяч рублей в месяц, но через полгода начались жалобы на подгорание. Вернули обратно, но теперь технолог требует писать служебку на каждый грамм перерасхода.

Пружины расцепителей закупали у трёх поставщиков одновременно — итальянские держали калибровку, но дорогие, турецкие дешёвые, но ломались после 15000 циклов, а китайские вообще пришлось отбраковывать на входном контроле. В итоге разработали гибридную схему закупок.

Сейчас вот внедряем систему учёта электроэнергии собственного производства — оказалось, что печи для термообработки биметалла потребляют на 40% больше, чем в техпаспорте. Пришлось ставить дополнительные компенсаторы реактивной мощности, хотя изначально это не планировали.

Перспективы, которые пугают

Переходим на двухполюсные автоматические выключатели с дистанционным управлением — казалось бы, просто добавить сервопривод, но оказалось, что существующая конструкция не выдерживает вибрации от моторчика. Переделываем весь механизм свободного расцепления.

Европейцы давно перешли на биодеградируемые материалы для корпусов, но наши потребители не готовы платить на 25% дороже. Хотя на выставке в Hannover Messe показывали опытные образцы — реакция была скептической.

Самый сложный вызов — цифровизация. Датчики температуры встраиваем уже сейчас, но данные с них негде обрабатывать. Разрабатываем собственную платформу мониторинга, но пока это скорее дорогая игрушка для демонстрации на выставках.